甲基叔丁基醚(MTBE)辛烷值較高是生產(chǎn)無鉛、含氧、低芳烴及高辛烷值車用汽油的優(yōu)良調(diào)合組分；含氧新配方汽油的使用，更推動了MTBE等含氧高辛烷值調(diào)合組分的發(fā)展。自1973年意大利建成世界上第一套0.1Mt/aMTBE催化劑生產(chǎn)裝置以來，至1990年世界MTBE年產(chǎn)量已達10Mt，預(yù)計到2000年將達到30Mt。MTBE是近二十幾年發(fā)展最快的石油化工產(chǎn)品之一。為適應(yīng)石油化工發(fā)展及汽油改質(zhì)的需要，自70年代末開始我國開始了MTBE催化劑生產(chǎn)技術(shù)的研究，先后研究并應(yīng)用了列管固定床反應(yīng)、固定床外循環(huán)反應(yīng)、膨脹床反應(yīng)、混相床反應(yīng)、催化蒸餾和混相反應(yīng)蒸餾等技術(shù)，這些技術(shù)已達到或超過國外同類技術(shù)水平。至今我國已有30余套MTBE生產(chǎn)裝置在運行或正在建設(shè)中，總生產(chǎn)能力超過0.7Mt/a，預(yù)計到2000年，我國MTBE總生產(chǎn)能力可達1.0Mt/a。隨著我國石油化工的發(fā)展和環(huán)境保護的日益嚴格，MTBE生產(chǎn)將有巨大的發(fā)展。

到目前為止，國內(nèi)外MTBE生產(chǎn)裝置大都采用大孔強酸陽離子交換樹脂催化劑，其中應(yīng)用最廣泛的是美國Romanhass公司生產(chǎn)的Amberlyst-15 樹脂催化劑，技術(shù)比較成熟。我國在開發(fā)MTBE生產(chǎn)技術(shù)的同時，也研制生產(chǎn)了自己的樹脂催化劑，均已成功地用于MTBE的工業(yè)生產(chǎn)。

國內(nèi)MTBE生產(chǎn)技術(shù)的現(xiàn)狀：

1、列管固定床反應(yīng)技術(shù)

采用列管固定床合成MTBE的工藝流程為：混合碳四物料中的異丁烯與甲醇在列管固定床反應(yīng)器中在催化劑的作用下進行反應(yīng)，反應(yīng)熱由殼層冷卻水移走；生成的MTBE產(chǎn)品在共沸蒸餾塔中分離，未反應(yīng)的碳四物料和甲醇從塔頂流出，經(jīng)水萃取分離和甲醇精餾回收未反應(yīng)的甲醇。該技術(shù)的特點是催化劑使用效率高，但反應(yīng)器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，造價高，催化劑床層中存在熱點，反應(yīng)熱未利用，異丁烯轉(zhuǎn)化率為90%—95%。國內(nèi)應(yīng)用該技術(shù)的有兩套MTBE生產(chǎn)裝置，加工能力25.5kt/a。

2、固定床外循環(huán)反應(yīng)技術(shù)

采用固定床外循環(huán)反應(yīng)合成MTBE的工藝流程為：混合碳四物料中異丁烯與甲醇預(yù)熱到一定溫度后，從頂部進入反應(yīng)器，在催化劑作用下進行反應(yīng)。為了控制反應(yīng)溫度，將部分反應(yīng)后的物料冷卻后循環(huán)回反應(yīng)器中；生成的MTBE產(chǎn)品在共沸蒸餾塔中分離，未反應(yīng)的甲醇經(jīng)水萃取后，到甲醇回收塔中回收。該技術(shù)的特點是，反應(yīng)器結(jié)構(gòu)簡單，操作靈活，但是催化劑使用效率低，反應(yīng)熱不能利用。國內(nèi)有21套生產(chǎn)裝置(有的用作催化蒸餾塔的預(yù)反應(yīng)器)應(yīng)用此技術(shù)，加工能力約為676.5kt/a，異丁烯轉(zhuǎn)化率為90%—95%。

3 膨脹床反應(yīng)技術(shù)

采用膨脹床反應(yīng)合成MTBE的工藝流程為：混合碳四物料中異丁烯與甲醇以一定比例混合，預(yù)熱到一定溫度后從反應(yīng)器底部進入反應(yīng)器，在催化劑作用下進行反應(yīng)。為了控制反應(yīng)溫度，反應(yīng)后的部分物料經(jīng)冷卻后循環(huán)至反應(yīng)器底部；MTBE產(chǎn)品在共沸蒸餾塔中分離，未反應(yīng)的甲醇經(jīng)水萃取后，到甲醇回收塔回收。該技術(shù)的特點是反應(yīng)器結(jié)構(gòu)簡單，催化劑膨脹擾動，有利于反應(yīng)過程中的傳質(zhì)和傳熱，從而減少副反應(yīng)；但是催化劑使用效率低，反應(yīng)熱不能利用。國內(nèi)已采用該技術(shù)建成9套生產(chǎn)裝置，加工能力200kt/a，異丁烯轉(zhuǎn)化率為90%—95%。